Oggi siamo arrivati in Cina per un viaggio di dieci giorni dietro le quinte del mondo della bicicletta

che potrete seguire su bdc-forum.it nei prossimi giorni. L’aeroporto di Hong Kong ci ha accolto con

standard europei, se non addirittura meglio. Da lì ci siamo messi in macchina per andare a Shenzen,

subito dietro il confine con la Cina vera e propria. Abbiamo dovuto passare 3 checkpoints, roba da

cortina di ferro. O forse hanno bisogno di far lavorare alla frontiera qualcuno dei 1.4 miliardi di

persone. Comunque, a parte i lunghi tempi di attesa, siamo entrati senza intoppi.

Fra un ipersonno da jetlag (7 ore di differenza con la cara vecchia Europa) e un abbiocco per la

notte passata in bianco arriviamo alla sede della Apro, azienda taiwanese produttrice di telai e

forcelle rigide, con un paio di filiali in Cina. Qui a Shenzen lavorano 1000 operai e qualche decina

di ingegneri. Prima di portarvi in giro per la fabbrica vi dò qualche dato, visto che me lo avete chiesto.

Il dormitorio degli operai

Per produrre 50.000 telai e 10.000 forcelle al mese i 1000 operai lavorano 6 giorni alla

settimana per un massimo di 60 ore, con due pause di 10 minuti, una al mattino e una

al pomeriggio, e una pausa pranzo di un’ora e mezza. 500 di loro vivono nell’antistante

dormitorio, pagando 7 euro al mese più eventuali spese di energia elettrica. È presente

una grossa piscina scoperta, un campo da calcio, sale per il karaoke e altri intrattenimenti.
Il salario è di circa 100 euro al mese per un operaio non specializzato e di 300 euro per

un ingegnere.

Qui vengono prodotti telai rigidi di marchi come Cube, Decathlon, KTM e Norco, la

maggior parte dei quali viene anche verniciata nell’apposito reparto. Apro offre tutto

quello che un produttore di telai si può immaginare, con macchinari moderni come

quello dell’hydroforming e decine di saldatori di una velocità e bravura che ci hanno

lasciato a bocca aperta.

Non ci sono robot o processi automatizzati, praticamente tutto il lavoro viene fatto

a mano. Questo per sfatare il mito delle fabbriche cinesi tutte robot. Qui le bici

vengono saldate come si è sempre fatto.

La fabbrica, divisa su due capannoni di cui ciascuno dispone di due piani, é

rumorosa in certe sue parti, ma tutti gli operai portano materiale protettivo

per l’udito e, dove serve, per gli occhi e i polmoni. Gli operai sono stati tutti

estremamente gentili con noi, alcuni di loro hanno pure posato per le nostre foto e comunque non abbiamo ricevuto uno che sia uno sguardo storto.

Ma bando alle ciance, guardate voi stessi come lavorano alla Apro dalle

seguenti foto!

Ecco come tanti lavoratori arrivano in azienda

Apro compra l’alluminio grezzo e lo fa preparare in tubi da un suo reparto prima di

entrare così nello stabilimento delle bici.

I tubi tagliati vengono controllati in entrata

Alcuni tubi vengono piegati in un’apposita pressa.

Smerigliatura

Saldatura dei passaggi cavi

Primo bagno per rendere l’alluminio più malleabile

Altri passaggi cavi vengono saldati

Saldatura telaio

sembra dritto…

Hydroforming prima e dopo

La macchina per l’Hydroforming

T4. Altro bagno per rendere l’alluminio malleabile.

Controllo tolleranze

Politura telaio.

Laboratorio test

Ingegneri al lavoro

Verniciatura

Verniciatura

Disordine? No way!

Donne al lavoro. L’intero reparto delle decal è composto da donne, per la loro precisione.

Non ho potuto fotografarlo per volere dei clienti di Apro.

Reparto telai in carbonio

il telaio viene confrontato con il progetto del cliente

Questo è quanto per adesso. State sintonizzati per le prossime puntate!